Fabricants et fournisseurs d'acier à outils à grande vitesse AISI M42, fournis en barres rondes, barres carrées, barres plates, plaques, tôles et fils. Acier à outils M42, un type d'acier à outils à grande vitesse au molybdène, qui ajoute 8% supplémentaires -10 pourcentage de cobalt. Il a une bonne résistance à l'usure, une dureté à chaud, une capacité de dureté élevée (peut être durci à 68-70 HRC) et une bonne usinabilité. Ces propriétés rendent l'acier largement utilisé dans les industries de fabrication de métaux, telles que l'usinage à haute résistance et les aciers pré-trempés, les alliages à haute dureté et les superalliages non ferreux difficiles à usiner utilisés dans les industries de l'aérospatiale, du pétrole et de la production d'énergie.
Présentation de la fabrication
1.Forme d'approvisionnement et taille et tolérance
| Barre ronde | ||||
| Diamètre | 1-16mm | 10-50mm | 50-180mm | 180-300mm |
| Traiter | Étiré à froid | Laminé à chaud | Forgé à chaud | Forgeage gratuit |
| Barre plate | ||||
| Épaisseur | 1-2.5 mm | 1,5-20mm | 20-300mm | |
| Largeur | 800 mm maximum | 800 mm maximum | 800 mm maximum | |
| Traiter | Étiré à froid | Laminé à chaud | Forgé à chaud | |
Remarque : la tolérance peut être personnalisée selon les demandes
2. Composition chimique
| Standard | Noter | C | Mn | P | S | Si | Cr | V | mois | W | Co |
| ASTM A600 | M42 | 1.05-1.15 | 0.15-0.4 | 0.03 | 0.03 | 0.15-0.65 | 3.5-4.25 | 0.95-1.35 | 9.0-10.0 | 1.15-1.85 | 7.75-8.75 |
| DIN EN ISO 4957 | 1.3247 | 1.05-1.15 | 0.4 | 0.03 | 0.03 | 0.7 | 3.5-4.5 | 0.90-1.30 | 9.0-10.0 | 1.20-1.90 | 7.50-8.50 |
| JIS G4403 | SKH59 | 1.05-1.15 | 0.4 | 0.03 | 0.03 | 0.7 | 3.5-4.5 | 0.90-1.30 | 9.0-10.0 | 1.20-1.90 | 7.50-8.50 |
3.Propriété physique
| Densité, g/cm3 | 8.1 |
| Module d'élasticité, N/mm2 | 220x 10^3 |
| Conductivité thermique, degré W/m | 20 |
| Chaleur spécifique, degré J/kg | 429 |
| Résistivité électrique, ohm*mm2/m | 0.52 |
| Usinabilité | 35-40 % d'un acier à 1 % de carbone |
4. Dilatation thermique
| Température | 10^-6 m/(m*K) | 10^-6 po/po degré F | |
| degré F | diplôme | ||
| 212 | 100 | 11 | 6.2 |
| 392 | 200 | 11.5 | 6.5 |
| 572 | 300 | 11.9 | 6.7 |
| 752 | 400 | 12.3 | 6.9 |
| 932 | 500 | 12.4 | 7 |
| 1112 | 600 | 12.5 | 7 |
| 1292 | 700 | 12.5 | 7 |
5. Propriété mécanique
| Dureté, Rockwell C (huile trempée à partir de 1163 degrés, 5 minutes) | 65.8 |
| Dureté, Rockwell C (huile trempée à partir de 1177 degrés, 5 minutes) | 65.5 |
| Dureté, Rockwell C (huile trempée à partir de 1204 degrés, 5 minutes) | 64.3 |
| Impact Izod sans encoche (huile trempée à 1191 degrés ; température de trempe de 510 degrés) | 13.6 J |
| Impact Izod sans encoche (huile trempée à 1191 degrés ; température de trempe de 622 degrés) | 24.4 J |
| Coefficient de Poisson | 0.27-0.30 |
| Module d'élasticité | 190-210 GPa |
6. Forger
Préchauffez l'AISI M42 en deux étapes. Premièrement, chauffez lentement et uniformément à 650-760 degré avec un taux ne dépassant pas 220 degrés par heure, deuxièmement, chauffez plus rapidement à la température de forgeage de 1050-1150 degré. -Le chauffage est nécessaire lorsque la température est inférieure à 850 degrés. Refroidissement lent au four après forgeage.
7. Recuit
Le recuit doit être effectué après le travail à chaud et avant le durcissement. Chauffez la température à 770 à 840 degrés avec un taux ne dépassant pas 220 degrés par heure (une heure par 25 mm d'épaisseur), laissez tremper pendant au moins deux heures. Refroidissement lent contrôlé dans le four à 10 à 20 degrés par heure à environ 600 degrés, poursuivre le refroidissement à température ambiante dans le four ou à l'air. Dureté après recuit 269Brinell, maximum.
8.Soulager le stress
Il est recommandé de soulager les contraintes après l'usinage et avant le durcissement pour minimiser les risques de distorsion.Chauffer dans une atmosphère neutre à une température de 600 à 650 degrés et laisser tremper pendant environ deux heures, suivi d'un refroidissement lent dans le four.M42 peut être fini usiné avant le traitement thermique.
9.Durcissement
Préchauffez M42 uniformément à 780-840 degré, transférez-le dans le four de durcissement (bain de sel ou four à atmosphère contrôlée recommandé) fonctionnant à 1170-1200 degré, en fonction du degré de durcissement requis pour l'application et de la taille de l'outil. Il est important que la température soit contrôlée avec précision pour éviter la surchauffe. Après un court maintien à la température de durcissement, trempez le composant sans le tremper davantage dans du sel à 540-595 degré ou de l'huile chaude. En cas de trempe au sel, laissez le composant s'égaliser à la température du bain, puis terminez la trempe à l'air calme.
10. Trempe
Le revenu doit être effectué immédiatement après la trempe. Chauffez lentement et uniformément à la température de trempe 510-560 degré, faites bien tremper pendant au moins 2 heures (une heure par 25 mm d'épaisseur totale). Une triple trempe est requise. Un refroidissement intermittent, à l'air, entre les trempes est requis pendant au moins 1 heure. Dureté obtenable de 67 à 69 HRC.
| Trempe triple, degré F | 700 | 800 | 900 | 950 | 1000 | 1050 | 1100 | 1150 |
| Rockwell C, dureté | 63 | 63.7 | 67.7 | 69.5 | 68.2 | 66.5 | 64.8 | 59.2 |
11.Demande
AISI M42 est un acier rapide adapté aux outils de coupe et largement utilisé dans les industries de fabrication de métaux.
Utilisation typique : perceuses hélicoïdales, tarauds, fraises, alésoirs, broches, scies, couteaux et matrices de filetage.
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